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對覆膜砂鑄造的認識與了解（覆膜砂屬于粘結劑型、芯砂）

（1）覆膜砂的特點：具有適宜的強度性能；流動性好，制出的砂型、砂芯輪廓清晰，組織致密，能夠制造出復雜的砂芯；砂型（芯）表面質量好，表面粗糙度可達Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可達CT7～CT9級；潰散性好，鑄件容易清理。

（2）適用范圍：覆膜砂既可制作鑄型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可與其它砂型（芯）配合使用；不僅可以用于金屬型重力鑄造或低壓鑄造，也可以用于鐵型覆砂鑄造，還可以用于熱法離心鑄造；不僅可以用于鑄鐵、非鐵合金鑄件的生產，還可以用于鑄鋼件的生產。

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視頻作者：安徽偉工機械科技有限公司

減少增碳的措施

　　消失模鑄鋼件表面增碳的影響因素包括鋼液的成份、鑄件壁厚、鑄件的冷卻速度、涂料層的厚度及透氣性、負壓度、模樣材料、模樣密度、澆冒口工藝、排氣方法、澆注位置、澆注溫度、澆注速度等。

　　1.原始鋼液與模樣碳濃度的平衡

　　鑄鋼件表面碳濃度的分布，主要取決于模樣分解產物中碳與鋼液中碳的濃度梯度，隨著鋼液中原始碳量的提高，二者的濃度差縮小，可地鑄鋼件表面增碳。鋼液中合金元素對鑄鋼件表面增碳有很大的影響，如Cr可增加鑄鋼表面的增碳，但可以減少碳層的。

　　2.選用低密度或低含碳模樣材料

　　模樣材料的變化可顯著降低模樣分解產物中碳的濃度，從而減少鑄件表面的增碳。模樣的密度越低，不僅發氣量減小，而且生成的固相碳也相應減少，所以可使模樣分解產物中碳的濃度降低。低密度的模樣易于氣化，殘存液相少，所以對鋼液的冷卻作用小，有利于降低鑄鋼局部增碳。對于一般的鑄鋼件的生產，模樣密度適于控制在0.016~0.025g/cm2。生產實踐表明，共聚模樣材料即可克服EPS模樣材料熱分解產物中殘碳較多，也可克服PMMA模樣發氣量大，澆鑄時宜產生反噴、嗆火、氣孔等缺陷，可作為鑄鋼件的首先模樣材料。

　　在模樣材料中增加脫碳劑，如硼酸、硼砂等，防止其燃燒；也可加入苛性堿、磷酸氫氨鹽類，提高模樣發火溫度，推遲延緩燃燒，縮短金屬液與模樣熱解產物的作用時間。

　　在模樣中加入阻燃劑，阻止高溫時裂解燃燒，使其不產生或少產生含含碳固相物。如可加入氯化石蠟、三磷酸鹽、、三氧化二銻等，同時還可加入二苯酰過氧化物、二月桂酰氧化物等，加速含阻燃劑的模樣轉變為氣體。

 怎樣防止消失模鑄鋼件增碳：

 減少增碳的措施

 1.使用高透氣性涂料

　　在鑄鋼件消失模鑄造生產中，涂料是影響鑄鋼件表面增碳的又一個重要因素。涂料層的透氣性好，可減少增碳量。骨料圓整、力度較粗且集中分布，多空結構的涂料有利于提高涂層的透氣性。另外減少涂層的厚度，也可顯著增強涂層的透氣性。有經驗表明，涂料層厚度對增碳的影響程度大于涂料材料的組成。在涂料層透氣性較低的情況下，已經形成的碳排除困難，間隙中氣壓增大，提高了模樣材料的氣化溫度，從而形成的固相碳相應增多，致使鑄件表面增碳的傾向增大。在涂料中增加氧化性材料，可改變澆鑄過程中的還原性氣氛，地住件表面增碳。采用石英粉、剛玉粉、錯英粉三種涂料，鑄件內部出現局部增碳現象，但采用石英粉涂料增碳現象輕。

　　2.合理的澆鑄工藝

　　澆鑄工藝對鑄鋼件表面增碳的影響比較復雜，關鍵是內澆道位置的選擇、設置的排氣通道和集渣冒口。采用底澆時，鑄件上部的增碳量較大；采用側鑄或頂鑄時，鑄件頂部增碳的規律性較差，鑄件下部易出現局部增碳現象。設置的排氣通道、集渣冒口后；可引導熱解產物的順利排出，利于減輕增碳缺陷。對于壁厚不均勻的鑄件，內澆道開設在薄壁處有利于減輕增碳缺陷。采用較高的澆鑄溫度和適當的澆鑄速度，可有利于鋼液的順利充填和熱解產物的順利排出。

　　3.合適的型壁負壓度

　　適當提高負壓度，有利于降低鑄件表面的增碳程度。負壓可降低間隙內生成的氣體濃度，使模樣熱解產物中的固相碳數量減少：同時負壓還有利于已生成的固相碳隨著氣體排出型外，進而減少鑄件增碳。對于一般鑄鋼件，負壓度可控制在0. 03~0. 05Mpa。

　　另外，為了減少涂料層中熱解碳進一步向高溫鑄件表面擴散，鑄件應盡早進行落砂處理。